Guide de l’Andon en Lean Manufacturing

Dans le secteur industriel, l’efficacité est au cœur des préoccupations d’un grand nombre d’entreprises qui, dans l’optique d’augmenter leurs marges bénéficiaires, s’intéressent de plus près à des pratiques connues pour simplifier le travail à grande échelle. L’une de ces approches est le Lean Manufacturing, un processus visant à booster la productivité tout en réduisant les gaspillages en termes de produits, de temps et d’énergie.

Si le Lean Manufacturing exige des ressources dédiées et une parfaite connaissance des procédures, près de 70 % des entreprises industrielles ont recours à cette pratique en raison des nombreux avantages qu’elle procure.

L’un des principaux processus associés au Lean Manufacturing est l’Andon. Profondément ancré dans le secteur industriel, ce système permet de réduire les problèmes récurrents et les coûts de fabrication, mais aussi d’optimiser les délais de production.

Si vous vous intéressez aux pratiques Lean, sachez que l’Andon peut améliorer vos processus et permettre à vos équipes de gagner en efficacité tout au long de la chaîne de commandement. En poursuivant votre lecture, vous découvrirez plus en détail ce système et comment l’utiliser pour optimiser vos processus de Lean Manufacturing.

Cet article aborde les sujets suivants :

• Qu’est ce que l’Andon ?
• Avantages du système Andon
• Utilisation du système Andon dans le Lean Manufacturing
• Exemples d’application du système Andon
• Comment évaluer un outil pour incorporer l’Andon dans vos pratiques de production ?

Qu’est ce que l’Andon ?

L’Andon est un système d’alarme conçu pour signaler des problèmes ou des anomalies susceptibles d’impacter une ligne de production au sens large. Le tout premier Andon (qui signifie « lumière » en japonais) a été mis en place dans le système de production de Toyota (Toyota Production System, TPS) pour permettre au personnel de signaler l’état des opérations par le biais d’une série de signaux lumineux.

L’Andon se distingue des autres systèmes au sens où il permet à chaque membre d’une équipe d’indiquer un défaut, voire d’arrêter totalement la production pour éviter des problèmes de performances plus conséquents.

Quels sont les différents types d’Andon ?

Un système Andon peut être soit manuel, soit automatique. Tout dépend de la manière dont il est déployé.

Manuel

Un Andon manuel est un composant physique qui permet à un opérateur ou une opératrice de signaler un problème sur la ligne de production. Il est souvent constitué de câbles ou de cordons placés à intervalles réguliers au-dessus des stations d’assemblage.

En cas de problème, l’opérateur ou l’opératrice tire sur le cordon pour avertir les membres de l’équipe. La ligne est reliée à un dispositif qui déclenche un signal lumineux annonçant la nécessité d’arrêter la production pour éviter d’autres problèmes. L’objectif est de réunir toutes les personnes concernées afin qu’elles examinent la situation et trouvent une solution. Dès que le problème est réglé, il suffit de tirer une nouvelle fois sur le câble pour relancer la production.

Automatique

Comme son nom l’indique, un Andon automatique est déclenché par un capteur intégré à la ligne de production qui détecte les anomalies et les porte à l’attention de l’équipe. Ce type de système, qui ne requiert aucune intervention manuelle en amont, est constamment en état de vigilance et mobilise la main-d’œuvre nécessaire à la résolution des problèmes.

La manière dont un système Andon automatique signale un problème varie d’une ligne de production à l’autre. Il peut être configuré pour déclencher des indicateurs physiques tels que des signaux lumineux, ou pour envoyer des messages digitaux, comme des e-mails ou des SMS, aux parties prenantes et aux personnes chargées de la supervision. L’automatisation du processus contribue à libérer les ressources techniques.

Couleurs de l’Andon

Les couleurs désignent différentes étapes opérationnelles. Elles sont généralement identiques à celles des feux tricolores, mais leur choix est laissé à la discrétion de chaque entreprise. Voici un aperçu des couleurs les plus courantes :

Vert

Lorsque tout fonctionne normalement, l’Andon est réglé sur le vert. Cette couleur indique qu’il n’y a aucun obstacle à la production.

Jaune

Lorsqu’un problème non critique survient, l’Andon est généralement réglé sur le jaune. Cette couleur indique qu’une menace a été détectée sur la ligne de production et pourrait nécessiter l’attention de l’équipe. Elle est utilisée pour les défauts mineurs dont l’examen n’exige pas l’arrêt complet de la production.

Rouge

Cette couleur sert à signaler un défaut ou un problème critique exigeant une attention immédiate. La production est interrompue le temps que l’équipe technique trouve une solution. Lorsqu’un problème signalé en jaune n’a pas été efficacement corrigé, le voyant peut passer au rouge.

Avantages du système Andon

Conçu pour le secteur industriel, l’Andon est un outil de communication offrant des avantages indéniables. Les problèmes sont détectés et traités dès qu’ils surviennent, ce qui contribue à optimiser l’efficacité. Voici quelques-uns des autres atouts majeurs de ce système :

• Amélioration du flux d’informations : le système d’alarme Andon constitue un mécanisme simple et cohérent pour indiquer l’état de la production dans un atelier. Les membres de l’équipe peuvent clairement identifier les problèmes et leur gravité, puis se réunir rapidement pour les corriger.
• Réduction des problèmes récurrents : l’Andon mobilise les équipes dès qu’un problème apparaît et les incite à privilégier des solutions à long terme plutôt que des mesures correctives à court terme. Les problèmes qui ralentissent la ligne de production sont ainsi moins fréquents et l’efficacité globale augmente.
• Réduction des coûts de fabrication : l’Andon contribue à améliorer la qualité des produits en réduisant les problèmes, les défauts et les pièces endommagées. Le système limite également les interruptions qui, face aux objectifs de production à atteindre, peuvent s’avérer coûteuses.
• Gains de productivité : l’Andon offre un maximum de transparence aux équipes de supervision, qui peuvent ainsi traiter rapidement les problèmes. Le système améliore en outre le taux de rendement global en assurant une résolution à la demande.
• Réduction des temps d’arrêt : en détectant des défauts mineurs pouvant être corrigés en temps réel, l’Andon écourte les délais de reprise d’activité. Ce système peut booster les résultats et contribuer à maintenir la production à flot.
• Souplesse accrue : l’Andon permet au personnel chargé des opérations et de la maintenance d’agir dès que des problèmes surviennent. En mobilisant les équipes, il renforce leur sentiment de responsabilité et leur engagement en faveur d’une production positive.

Utilisation du système Andon dans le Lean Manufacturing

L’Andon est l’un des nombreux composants du Lean Manufacturing, un processus de gestion de la production plus global destiné à améliorer l’exécution des tâches. Appartenant à la catégorie des systèmes de gestion visuelle, il est doté de commandes permettant de signaler l’état de la production et d’attirer l’attention (ou non) des équipes.

Le Lean Manufacturing met l’accent sur la réduction du gaspillage et l’optimisation de l’efficacité, de la gestion des produits aux déplacements en passant par les temps d’attente. Bien qu’il puisse sembler paradoxal d’arrêter une ligne de production via un Andon pour gagner en efficacité, l’objectif est de traiter et de résoudre les problèmes dès qu’ils surviennent afin qu’ils n’impactent pas le reste de la chaîne et n’occasionnent pas d’autres pertes.

Les indicateurs Andon contribuent à éliminer le gaspillage sur la ligne de production. Si les mesures correctives à court terme peuvent rétablir ou maintenir une situation, elles ne sont que provisoires et risquent de poser encore plus de problèmes par la suite. Le système Andon applique des solutions permanentes pour que des erreurs récurrentes n’impactent pas le reste de la production.

Exemples d’application du système Andon

Un certain nombre d’entreprises de renom ont recours au système Andon pour veiller à la bonne marche de leurs processus et améliorer leurs résultats.

Toyota, qui est à l’origine de cette approche, continue d’appliquer l’Andon et le Lean Manufacturing à ses systèmes de production. En cas de détection d’un problème, une alerte est envoyée sur toute la ligne de production par le biais d’un tableau équipé de voyants lumineux rouge, jaune et vert. Chaque membre du personnel est autorisé à signaler une erreur via l’Andon et à demander l’arrêt de la production s’il suspecte un problème de contrôle qualité.

Amazon utilise également le système Andon, mais d’une autre façon. Le géant du e-commerce applique une version virtuelle de l’outil et des processus Lean à son modèle de service client et s’appuie sur système d’alerte automatisé pour signaler un problème au niveau d’un produit ou d’une commande. Les opérateurs et les opératrices peuvent allumer une lumière virtuelle pour suspendre ou annuler une commande jusqu’à ce que le problème soit réglé.

Comment évaluer un outil pour incorporer l’Andon dans vos pratiques de production ?

Composant essentiel du Lean Manufacturing, l’Andon améliore la communication entre les membres d’une équipe et donc, l’efficacité des lignes de production. En corrigeant les défauts mineurs dès leur apparition, les entreprises industrielles peuvent réduire les gaspillages en termes de temps et de produits, et ainsi atteindre plus facilement leurs objectifs de production et de vente.

L’utilisation d’un système Andon ne suffit pas à réduire les gaspillages au niveau de la production. Les opérateurs et les opératrices ainsi que les responsables de projet ont besoin d’outils capables de s’adapter à l’évolution de leurs processus et de les aider à gagner en efficacité au quotidien. Il peut donc être judicieux de s’intéresser aux solutions de gestion de projet qui, par la prise en charge de la communication, du suivi ou encore des indicateurs de mesure, peuvent améliorer les processus appliqués.

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