プロジェクト管理入門：アンドンとは
利益率の向上を目指す多くの製造企業にとって、業務効率は重視すべき要素のひとつです。多くの企業が、大規模な作業を合理化するための最適な手法を模索しています。そのうちのひとつが、リーン生産方式です。これは、材料、時間、エネルギーのムダを削減し、生産性を向上させるためのプロセスです。
リーン生産方式を導入するには、十分なリソースを確保し、手順を明確に把握する必要があります。製造企業の70％近くが、リーン生産方式がもたらすメリットを把握したうえで導入しています。
リーン生産方式における主要なプロセスのひとつは、製造業界に広く普及している「アンドン」と呼ばれるシステムです。アンドンは、繰り返し発生するエラーの低減、製造コストの削減、納期の短縮に役立ちます。
アンドンは、リーンプラクティスの一部として、プロセスを改善し、チーム全体を統制して作業効率を向上できます。この記事では、アンドンの概要、利点、導入方法を解説します。
主な内容：
アンドンとは？
アンドンとは、大規模な生産ラインに影響を与える可能性のある問題を、オペレーターやチームメンバーに警告するために設計された信号システムです。日本語の「行灯」に由来するアンドンは、トヨタが考案した生産方式であり、オペレーターが一連の信号を通じて生産状態を報告します。
アンドンの大きな特徴のひとつは、幅広いパフォーマンス上の問題を防止するために、各従業員が問題を指摘し、必要に応じて生産環境を完全に停止できることです。
アンドンの種類
一般的に、アンドンは手動型と自動型の2種類があります。
手動型
手動型アンドンでは、オペレーターは物理的なコンポーネントを使用して、生産ライン上の問題を報告します。主に、生産ライン上に一定の間隔で設置されたランプのロープやコードなどが用いられます。
オペレーターは、コードを引いて潜在的な問題をチームメンバーに知らせることで、迅速に対処できます。生産ライン上には、専用ライトを点灯するトリガーが設置されており、さらなる問題を防ぐために生産ラインを停止するよう他のチームメンバーに警告できます。ここでの目的は、影響を受けるチームメンバー全員が協力して問題を検討し、解決することです。すべての要素が正常に動作していることを確認したら、コードを再度引っ張り、生産を再開します。
自動型
自動型アンドンは、名前のとおり、生産ラインに組み込まれたセンサーによって異常を自動的に検出し、チームに報告します。最初から人間が介入するのではなく、マシンを活用して監視と異常検出をおこない、問題解決のために必要に応じて人的リソースを投入します。
自動アンドンによる異常検出の仕組みは、生産ラインによって異なります。一般的に、ライトによる信号送信、電子メールやテキストメッセージを通じて関係者や監督者に通知するインジケーターを設定できます。プロセスを自動化することで、技術者はより重要な作業に専念できるようになります。
アンドンの色
アンドンでは、さまざまな色を用いて動作段階を表示します。通常、これらの色は信号機によって異なりますが、自社に最適なバリエーションを選択できます。ここでは、一般的に使用される色とその定義を解説します。
緑色
正常に動作しており、考慮すべき生産上の問題がないことを示しています。
黄色
軽微な問題が発生したことを示しています。生産ラインに対する脅威が検出され、注意が必要な可能性があることを意味します。問題を確認するために、生産ラインを完全に停止する必要はありません。
赤色
生産ライン全体で重大な問題または欠陥が検出され、直ちに対処する必要があることを示しています。技術者は生産を停止し、問題を確認して解決する必要があります。黄色の問題が迅速に解決されない場合、赤色に変わることがあります。
アンドンの利点
アンドンは、製造業向けに考案された生産コミュニケーションの一要素であり、明確なメリットをもたらします。問題を速やかに検出して対処することで、必要なリソースを確保しながら作業効率を向上できます。ここでは、アンドンの主な利点をいくつか紹介します。
- 情報フローの改善： 生産ラインの稼働状況を報告するための、シンプルで一貫した仕組みを提供します。チームメンバーは、問題とその重大度を明確に把握し、緊密な連携とオープンなコミュニケーションを通じて、問題を迅速に解決できます
- 繰り返し発生する問題の低減： チームは、その場しのぎの解決策ではなく、長期的な是正措置を講じることで、問題の根本原因を解決することに焦点を立てます。これにより、生産ラインの遅延リスクを軽減し、全体的な作業効率を向上できます
- 製造コストの削減： 製品の問題、欠陥、破損を低減し、品質を向上できます。これにより、コストの増大につながる中断を最小限に抑え、生産目標を達成できます
- 生産性の向上： 監督者はプロセスの透明性を確保し、問題に迅速に対応できます。これにより、OEE（設備総合効率）を向上できます
- ダウンタイムの削減： 軽微な問題を特定し、リアルタイムで修正することで、復旧にかかる時間を短縮できます。これにより、売上を増加させ、生産指標を遵守できます
- 柔軟性の向上： オペレーターと技術者は、問題が発生した場合に自ら対処できるようになります。これにより、チームの積極的な貢献を促進し、責任感を向上させることができます
アンドンの導入方法
アンドンは、生産プロセス全体の効率性を向上させる、リーン生産方式を構成する数多くの要素のひとつです。管理プロセスを視覚的に分類し、作業状況や注意が必要かどうかをチームに伝達します。
リーン生産方式では、過剰な材料や動作、待機時間などのムダを削減し、作業効率を最大化することに焦点を当てます。効率化するためにアンドンを用いて生産ラインを停止するのは、矛盾しているように思えるかもしれません。しかし、ここでの目的は、問題が発生したときに迅速に解決することで、他の生産工程への影響やさらに多くのムダを生み出さないようにすることです。
アンドンの導入は、生産ライン全体でムダを排除するための重要な投資です。その場しのぎの解決策で作業を復旧または維持することはできますが、それは一時的なものにすぎず、その後の生産工程でさらに多くの損害が発生する可能性があります。アンドンでは、繰り返し発生するエラーが他の生産工程に影響を及ぼさないように、恒久的な解決策を実施できます。
アンドンの事例
アンドンは、売上を向上させながらプロセスを軌道に乗せるために、多くの主要な企業で導入されています。
アンドンとリーン生産方式は、トヨタが考案したものであり、同社はこれらの手法を現在も活用しています。同社は、アンドンを通じて問題を検出し、その内容や状況に応じて赤色、黄色、緑色のランプを点灯させることで、生産ライン全体に警告できるようにしています。すべての従業員は、品質管理に問題があると疑われる場合、アンドンを通じて問題を報告し、生産停止を要求する権限を有しています。
Amazonも、トヨタとは仕組みが異なりますが、アンドンを導入している主要企業のひとつです。同社では、仮想のアンドンプロセスとリーンプロセスをカスタマーサービスに導入し、顧客が製品や注文に関する問題を抱えている場合に自動で通知されるようにしています。オペレーターは、仮想ライトをオンにすると、問題が解決されるまで注文を一時停止または完全に停止できます。
ツールの選定
アンドンとは、チームメンバー間のコミュニケーションを促進し、生産ラインを効率化するための、リーン生産方式の重要なコンポーネントのひとつです。軽微な問題が発生したときに対処することで、労力や時間のムダを省き、生産目標と販売目標を達成することができます。
生産のムダを減らすには、アンドンだけでは不十分です。オペレーターとプロジェクトマネージャーは、変化し続けるプロセスを適切に管理し、作業効率を向上できるツールを必要としています。コミュニケーション、進捗状況の追跡、指標への対応などを通じて、プロセスを改善できるプロジェクト管理ソフトウェアの導入を検討しましょう。
Adobe Workfront は、アンドンおよびリーン生産方式を採用するビジネスリーダーが、大規模なコミュニケーションとコラボレーションを強化できるように設計されています。ワークフローのパーソナライゼーションから、プロセスの自動化に至るまで、プロセスの透明性を確保しながら合理化できるため、プロセスではなく人へのサポートに集中できます。
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